产速对生产的影响

车速过高：

1.导致内摩擦剪切力及由此在辊隙间可能出现大量的“ 热集聚”，导致整个分子链取向（分子取向和松弛程度不一），引起展平不良（分子链取向程度不一样，导致回缩不同，圆周即使很好）和收卷包气（取向程度不一样，圆周即时控制很好，但由于部分点勒得很紧，导致气无法排出）

2.弹性势能增加（弹性形变变大），在设备中时物料内应力释放减少，熔体强度变小（熔体强度随熔体流动速率的升高而降低，速度越高，材料易熔垂，熔体强度也就低）熔体山水纹加重，表面更易不平整，影响后道印刷等。

（在一定范围内提高应力或应变速率会使流道中可逆弹性形变增加，使离模膨胀加重；降低聚合物熔体温度，是进入模口区的弹性应变增加，松弛时间延长也会是离模膨胀加剧）（弹性形变、松弛程度、熔体强度）

3.分离力变大，导致辊筒饶度变化，产生中高。

4.对金属剥离性产生影响，车速过快，横向料温由于“ 热集聚”的点以及散热作用，料在下轮不稳定，吊料波动，影响圆周，饵料易跑，引起圆周问题。（与PVC的金属剥离性的大小有关系）（第一积料也在高产速的情况下，变得不稳定，边缘易生）

5.车速高，虽然剪切力增加，但物料经热时间缩短，更容易引起积料和贴附在轮面上的物料的温度不均匀，使得混合体系中含有生料，产生深气斑；同时存在分子取向程度存在不一致。

 

饵料跑，圆周变化

出现饵料跑的原因：

1.物料：（配方）产生的不同黏附性（碳酸钙含量、软硬度、润滑和析出，R4温度对料温的影响等）

2.熔体强度：熔体强度低，导致产品不耐拉；有缺陷的地方，稍微一拉，缺陷更大（碳酸钙、润滑、软硬度）

正常碳酸钙含量越高，饵料跑得越严重（1.熔体强度变差，不耐拉；2.料与金属黏附性能变差，不稳定。）

3.被黏附表面是否干净以及表面温度：（让物料比较正常通过）（下轮表面及引取轮表面）

不干净导致R4处吊料不稳定，波动大；第一引取轮脏可以等同引取轮速度会产生波动，导致料出现一顿一顿的现象，影响吊料平稳性。适当增加或减少R4温度，平衡料与下轮的粘附力。

一号引取轮表面是否干净，不结的表面，会是薄膜不能顺利通过此轮子，间接影响物料在下轮吊料是否正常。

4.积料、剪切问题：

调整：让积料边上圆润，这样才耐拉  1.第一积料小一点烂一点，边上不要有生料；2.第二、三积料冒出来一点，适当做大（第一积料边上下来的生料在第二积料补充和塑化（流动性）的均一；3.主机速比小一点，减少间隙，增强剪切；

积料太小，导致旋转更厉害，剪切热变大，很容易变得不均衡，影响R4吊料的稳定性，可适当增加第三积料的大小；

积料大时，辊轮接触积料的面积变大，辊轮的温度被迫上升，下轮吊料上升，可能会出现吊料不稳定，容易晃动。

5.吊料位置不适当：易出现上下晃动（特别是边缘位置）：适当增加或降低拉比，较少波动。

6.速度：高速生产时，易发生饵料跑的问题，吊料不稳定。

额外解决措施：引取轮处使用导轮压住，减少跑动

对于薄制品：混炼过度，料更容易黏附金属，易在下轮晃动，导致饵料跑动；混炼不足，料的熔体强度不够，不耐拉，导致饵料跑。

 

冷气斑，半针孔

影响因素：

1.R1、R2、R3、R4速度、速差(控制第一积料，适度旋转，加强第一排气，减少对第二、三积料影响）以及主机后道的拉比

速比大时，物料对辊筒贴覆好，过大将产生包辊现象，制品厚度不均，产生过大的内应力，使制品的尺寸收缩率增大；反之，速比过小，物料吸辊性差，容易夹杂气泡使制品出现气泡。

主速过快，料经热时间变短，料的温度易不均匀，导致料中含有生料，导致冷气斑。12#2018年A轧电机故障，此条线降速生产，冷气斑较之前减少很多。

2.第一积料大小及生熟程度

3.第二、三积料大小和形状(主要是辊轮的中高度和交叉程度不一样影响）

每个机器都有一个合适的第三积料大小，有时第三积料不能过小（1.过小旋转加快，导致气被包进去，导致大量气斑；同时由于控制的因素，导致第一积料大小和生熟发生变化，影响第三积料大小，导致半针孔；升降速导致第三积料大小变化），第三积料无法不小时，必须各段生产稳定，保证第一积料大小和生熟基本不变。

第三积料大小的均匀性会严重影响生产是否顺畅，9#2017年生产厚制品，高聚合度的订单，在通过调整中轮间隙油压，使第三积料大小变得非常均匀，生产变得正常。

4.辊轮温度、温差

辊筒温度设定差异性过大，积料温度被低温辊筒降低，导致积料流动变差，旋转出现问题，中间易夹杂生料，导致半针孔。

聚合度越大，加工条件越苛刻，辊筒温度越高，温差越小。

为平衡下轮吊料高低，可加大提高中轮温度，降低下轮温度，保证物料流动性

5.料的塑化程度（加工助剂PA-40，加多了，PVC链间作用力增强，气包在里面出不去）

6.配方中的滑性

金属辊筒上附有析出物，物料对辊筒包覆不好，容易夹入空气。此时应该立即清理辊筒，清除析出物。

配方中每一种填料或助剂混合、相容性不好时，都会有析出的倾向

外润滑太多：润滑多或物料相容性差，辊轮对物料的剪切力降低，剪切热变少，流动性变差，排气不畅

（珠光粉产品，直接在万马力添加，主机表面析出严重，冷气斑较多；在高搅机添加，析出减少，冷气斑变少；）

 外润滑不足：太粘附轮子，对金属剥离性差，气包在里面排不出去

配方、填料/颜料对物料的粘度影响程度（流动性），相容性和作用力大小（熔体强度：剪切热影响流动性），还有对金属剥离性的影响（包辊性问题）

蓝色料易出现气斑：酞菁颜料表面是非极性与PVC相容性差，同时析出在辊筒表面的颜料长时间后碳化产生粘轮 ，白色硅胶轮上有 颜色析出，产品容易有冷气斑。 ）填料一般对析出有较好的抑制作用。这是因为它们对辊筒产生研磨作用, 从而将析出物吸附走。

生产时发现：稳定剂外润滑差时，料容易粘附主机，冷气斑和半针孔的问题比较多

7.辊轮表面材质

   不同材质对PVC的粘附力不一样

8.辊轮表面粗糙度，影响排气顺畅度（往复牵引抛光、 vapor honing气相珩磨）

 生产厚制品时，部分厂家会喷砂研磨辊轮，使辊轮表面变得粗糙

在注塑生产时，抛光度太高会致使模内产生真空，从而使使制品吸附于模具内壁，另一方面，抛光度太低也会造成脱模困难（对于压延，辊轮太光，粘附性加强，排气性变差；辊轮太毛糙，容易粘料）

表面粗糙度形成的原因主要有：1.加工过程中的刀痕；2.切削分离时的塑性变形；3刀具与已加工表面间的摩擦；4.工艺系统的高频振动。无论采用哪种加工方法所获得的零件表面，都不是绝对平整和光滑的，放在显微镜（或放大镜）下观察，都可以看到微观的峰谷不平痕迹。因此新设备生产时会产生排气不畅问题及分子流动取向问题，导致收卷或存储时出现问题

9.进入主机的物料情况

物料温度（流动性）是否达到要求，温度是否均匀（中间是否有冷料），且冷料是否可以主机温度和剪切热达到生产需求。

10.设备问题

是否有设备温度导致一些油压表面上看没有问题，但由于力的分散，导致油压间接变化，导致轮子变形出现变化，导致第三积料形状发生变化，导致半针孔

综上：在PVC配方析出和黏附性正常的时候，只要保证物料的流动性（温度或加工助剂）正常，冷气斑和半针孔的问题基本可以解决，生产条件和各段控制并不需要那么严格。

 

收卷包气

影响因素：

1.收卷张力：导致料对轮子的贴附性发生变化，收卷松紧，排气性能

2.收卷温度：料温太低时，软质PVC较硬，与轮子的贴附性变差，易出现由于气泡变大，导致打折，温度高一点情况会好转很多；但温度也不能太高，太高容易翘边。

3.积料流动方向因为辊筒发生诡异变化

导致的原因：1.吹气大小、位置不真确；2.轮子表面形貌沟壑引起的流动方向变化；3.设备排布如引起轮到压花轮之间的相对位置不对，导致进压花的料有泡泡，影响温度的均匀性，导致收卷应力不同，收卷出现包气打折等。

4. 温度是否均匀：

包含：1.辊筒温度的均匀性；2.料温是否均匀（是否有热集聚点）；3.吹气影响等导致分子取向程度不一样的因素。内应力不同，部分点勒得比较紧。

5.产品规格（厚度、门幅、软硬度）生产比较薄，比较硬的产品，更容易有包气打折

原因：1.产速较快，静电大，料的静电与收卷辊筒之间形成排斥，易鼓泡导致打折。

厚制品，虽然产速跟薄制品产速差不多，由于厚制品自重大，静电荷斥力小于制品自重，影响程度就小很多。

2.料薄，产速快，无法让冷却轮温度提升，导致料偏冷。

3.料硬，稍微有点外力一蹭就会打折，没有韧性。

综上：贴附性、分子取向、静电作用三个作用共同影响，不同规格制品，三个因素的影响因素不同。

 

中轮

交叉：

交叉越大，除会引起两边厚度变大，降低中高；还会使分离力变小（轧钢原理），降低中高；以及2、4点变小。

间隙消除：

间隙消除油压设置大小会影响中轮形变（影响中高、中低），从而影响第二、三积料形状，尤以第三积料最为明显。

在正常生产时交叉量越大，说明辊筒之间的间隙变化程度加大，导致补偿加大，而辊筒间隙变化和补偿变化不吻合，导致三高两低的现象越来越严重，第三、第二积料的形状（不是大小，而是大小的均匀性）发生变化，导致生产异常。

每一种规格的产品在一定的速度、速比生产下产生的分离力（变化）、中轮的中高度（定值）、轮子自重（定值）的形变，应该调整、复配中轮的间隙消除油压（可变值），通过中轮的形变，更好地控制积料的形状。

 

三高二低

原因：

分离力：迫使辊筒沿轴向长度发生弯曲弹性形变，使辊筒间的距离在中心最大，而向两边逐渐减小, 形成腰鼓形。

散热：压延机辊筒轴向散热速度的差异, 影响料片两边的加工温度往往偏低。

缩边：牵引冷却过程中，两端( 尤其是边部3-5cm范围更明显) 较易早冷收缩，即人们常称的“缩边”现象。

这种解释能较合理地说明：为什么没有轴交叉,没有辊弯曲、甚致连辊筒中高度都没有的压延机，生产的膜片同样存在“三高两低”。(“中高”由辊筒挤压形变产生，“边高”因边缩和辊筒边缘散热而得)

设备上可通过压延机辊筒研磨方法使辊筒在两边近中区略有凹下。

加强因素：

交叉越大，三高二低越严重（辊筒轴线交叉曲线与辊筒挠度差曲线之间的差异，因此辊筒轴线交叉对辊筒挠度的补偿也非完全补偿，这使得辊筒交叉压延所获得的制品在横截面上往往产生厚度上的“两高三低” ，呈不均匀的马鞍形，这种现象通常称为U形效应。同时, 辊筒轴线互相交叉后，对压延制品产生扭转作用， U 形效应与压延扭转作用会随辊筒轴线交叉角甲的增大而增大，因此通常将辊筒的轴线交叉角限制在2度以内）

减弱因素：

1. 制品中高大一点

2. 积料（特别是第二积料）大一点，使积料旋转不一导致在此点的拐点外移。（在2，4点的温度集聚。温度高，辊筒膨胀，此处厚度变薄）（纺锤形：积料越小，旋转越厉害；两端的积料旋转最厉害，但由于散热作用，导致厚度反而大）

3. 提高中轮温度，做高第二积料温度，使积料温度随积料大小和旋转（纺锤形）影响降低，减少温度的不统一；同时中轮温度升高，与PVC料边缘接触的辊筒温度升高，辊筒膨胀，厚度变薄，减少交叉使用量，还可以使由于边缘效应导致的拐点外移，使2，4点没那么低了（中轮温度升高，对第二积料中间温度影响不大，对边缘影响较大）（2017.3 6#生产时，中轮温度比正常上升15℃，两端圆周变小，塌下去了，基本无法调整，同时下轮吊料特别高）

4. 速比靠近（特别是上轮和中轮速比）减少积料旋转速度，减少由于旋转造成的积料温度偏差过大

5. 摇摆位置，使第一积料生熟均匀。

为什么门幅越宽，三高二低会越严重

门幅越宽，第二积料纺锤形越严重，越易出现拐点（拐点的定义：积料的纺锤形严重，近中区和近边区之间，由于积料旋转速度不一导致的热量不一，边缘又由于设备散热以及生产时拉伸刀子的缩边，引起的一个较小的区域）。